Обточка металла

Обточка металла

Данный способ обработки подразумевает равномерное удаление материала с цилиндрических, фасонных, конических плоскостей. Выделяют черновую стадию, когда давлением резца снимается основная масса металла с квалитетом равным 12-13. Шероховатость для этого уровня равна Rz 320-80, что подходит для нерабочих контуров, подошв лап, станин, корпусов. Получистовые варианты обеспечивают точность 11 уровня, неровность поверхностей 40-20.

От чистовых обточек требуется Rz20 и квалитет 6. От «тонких» (алмазных) шлифовок – Ra до 0.4 мкм. Значение подходит для медицинских имплантатов, подшипников, где запрашивается повышенная гладкость. Скорость резания здесь высокая, до 500 м/мин при малой подаче и небольшой глубине реза. Диаметр изделия после механического обрабатывания измеряется штангенциркулем (прецизионным для улучшенных точностных характеристик) или микрометром. Иногда нужно предварительное охлаждение.

Виды работ

• Растачивание – самая распространенная методика обрабатывания отверстий в деталях корпуса. Инструмент с низкой жесткостью, с одним или несколькими лезвиями, снимает стружку постоянной толщины. Такой метод дает точность размера и прямолинейность оси лучше, чем при зенкеровании, сверлении. Шероховатость получается больше, чем при развертывании.

• Обтачивание внутренних цилиндрических поверхностей. Делается в 2 этапа: сверление выемки малого диаметра, доводка. Последняя для сквозных элементов производится проходным обрабатывающим инструментом, для глухих, ступенчатых – упорным. Наружное обрабатывание выполнить проще, т.к. доступ лучше, результат визуально контролируется.

• В процессе обтачивания конических плоскостей осуществляется поворот каретки верхнего суппорта на ½ угла у вершины обрабатываемого конуса. Или перемещается корпусная часть задней бабки в положение «поперек» с установкой заготовки на шариковые центры. Допускается применение широких токарных резцовых инструментов, методика использования конусной копировальной линейки.

• Обтачивание фасонных поверхностей с применением призматических, стержневых, проходных резов. Выполнение возможно за несколько проходов, комбинированием продольного и поперечного перемещения, работой по копиру.

• Фасонная обточка резцами. Режущий инструмент имеет кромки, соответствующие профилям конечной продукции. Способ применяется там, где внешние части предмета отклоняются по форме от стандартных цилиндров. Например, при выпуске вала со шлицами, шестерен, шаровых центров, маховиков.

• Обточка фасонных линий на ЧПУ с вращением изделий криволинейной формы вокруг осевого направления. Позволяет массово выпускать одинаковые элементы с улучшенной точностью, невысокой себестоимостью. Время на выполнение операции сокращается в 5-6 раз по сравнению с производительностью станочника с опытом. Безопасность фрезерных, токарных работ при этом намного выше. Оператор устанавливает резцы, заменяемые по мере износа, загружает предварительно созданное программное обеспечение в станок. Управляющие элементы анализируют код, контроллер направляет их к приводам. Затем запускаются рабочие блоки, компоненты обратной связи высылают сигналы. Если находятся несовпадения с исходными данными, производственный процесс корректируется автоматически или вручную. Допускается дистанционное управление рабочими процессами. Обрабатывающая кромка формирует конечный результат за один или несколько проходов. Дополнительно применяется покраска, абразивная обработка, полировка. Требуется обильная смазка для продления срока службы запасных частей. Массы заготовок, конфигурации конечной продукции могут быть разнообразными.

• Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей для производства, например, валов. Для обработки внешней наружной стороны режущий компонент позиционируется в соответствии с нужной глубиной, проводится тест, определяется риска. Резец отводится, лимб ставится в нулевую позицию. По нему суппорт передвигается вперед. Нож выводится в исходную позицию, запускается патрон. Контрольные мероприятия проводятся посредством обмера. Шероховатость выявляется по шаблонам.

• Подрезание торцовых поверхностей. Выполняется подрезным, проходным, упорным (для небольших уступов) резцами. Повышает качество торца. Задействуется при выполнении резьбы, канавок.

Технология

Общий порядок. Резец выбирается, устанавливается. Скорость вращения, глубина задаются по технологической или операционной карте. Выполняется подача к заготовке, снимается припуск, осуществляется контроль результата.

Оборудование для обточки

Это токарно-винторезные, токарные станки с применением копиров с вращением для замкнутого контура. Для незамкнутых линий используются фрезерные, копировально-фрезерные механизмы, протяжные машины с фасонным инструментарием.

Оборудование с ЧПУ, состоящее из литой станины, направляющих, электродвигателя, систем управления, дисплея, создает сложные контуры, следуя указаниям программы. Для растачивания используются также агрегатные, расточные станки, многофункциональные центры.

Для чего применяется данный вид услуг

Обтачивание используется при производстве:

• шкивов;
• втулок;
• кругов (заготовку большего диаметра обточкой доводят до нужных параметров, убирая дефекты проката на поверхности);
• колец;
• муфт;
• валов;
• иных деталей разных размеров.

Отрасли применения: строительство, судо-, станко- и машиностроение, медицина, автомобилей, оружия, объектов ядерной энергетики.

Требования к заказчику

Необходимо предоставить модель-образец, эскиз, чертежи. Указать вид обработки поверхности изделия: от чернового до тонкого.

Актуальные условия: исходный металл (сплавы, железо, медь, алюминий, никель, бронза, латунь) поставляется без дефектов, загрязнений, следов коррозии. Инструментарий для точения подбирают специалисты.